امروز:

پايان نامه دكتري تجزیه و تحلیل نیرو های وارده بر سوزن طی فرآیند سوزن زنی مخمل

پايان نامه دكتري تجزیه و تحلیل نیرو های وارده بر سوزن طی فرآیند سوزن زنی مخمل

فصل اول

منسوج نبافته مخمل

 

  • مقدمه

 

در حال حاضر پارچه های بی بافت با سطح مخمل شده یکی از مهم ترین منسوجات از طیف گسترده منسوجات بی بافت را تشکیل می دهند.  پارچه هایی که امروزه، به دلیل استفاده از یک فناوری خاص در تولید آنها و توسعه ای که این فناوری طی سالیان گذشته شاهد آن بوده است، قابلیتهای منحصر به فردی را دارا می باشند.

اینگونه پارچه ها با استفاده از ماشین سوزن زنی با طراحی خاص که به نام ماشین سوزن زنی مخمل[۱] نامیده میشود  تولید می گردند. علیرغم اینکه اصول طراحی اولیه ماشین آلات سوزن زنی نمدی و طرح زنی درآنها به کار گرفته شده است اما دو تفاوت اساسی را با اینگونه ماشین آلات دارا می باشند. [۱]

الف) در ماشین سوزن زنی مخمل، یک نوارمتحرک پوشیده ازبرس های مخصوص[۲]  جایگزین صفحه مشبک زیرین[۳] که متحرک نمیباشد گردیده است.

ب) سوزن های استفاده شده در ماشین سوزن زنی مخمل از نوع سوزن های چنگالی[۴] است ولیکن بر خلاف ماشین آلات طرح زنی چیدمان سوزن ها در تخته سوزن[۵] دارای چیدمان  نامنظم[۶] بوده و بدین جهت میتوان انتظار داشت که حداکثر سطح لایه تحت تاثیر عملیات سوزن زنی مخمل قرار گیرد.

به دلیل تفاوتهای فوق الذکر، تغذیه نمودن یک لایه متراکم سوزن زنی شده به ماشین سوزن زنی مخمل منجر به تولید پارچه ای می شود که یک سطح آنرا پرزهای مخمل مانند پوشانده است. لازم به توضیح است که به دلیل نیاز به زیاد بودن تراکم پرز سطحی در پارچه های مخمل، تراکم سوزن در ماشینهای سوزن زنی مخمل به مراتب بیش از ماشینهای سوزن زنی معمول است. که البته این امر با بهره گیری از دو تخته سوزن یکسان در ماشینهای سوزن زنی مخمل انجام می شود.

شکل ۱-۱ مسیر حرکت لایه مخمل شده را پس از خارج شدن از ناحیه سوزن زنی و جدا شدن از سطح برس نشان می دهد. بدین منظور از یک جفت غلتک برداشت استفاده می گردد.

بطور کلی روشهای تولید منسوجات بی بافت و از جمله منسوجات سوزن زنی شده دارای قابلیت تولید پارچه  در طیف بسیار گسترده جرم سطحي میباشند که این امر می تواند خواص فیزیکی و مکانیکی منسوج را تحت تاثیر قرار دهد. در این راستا نکته حایز اهمیت امکان تولید بسیار اقتصادی پارچه های کم وزن مخمل بی بافت در مقایسه با پارچه های مخمل بافته شده  تار و پودی می باشد. علاوه بر اقتصادی بودن بیشتر مخملهای بی بافت، قابلیت شکل پذیری حرارتی و مشابه بودن نسبی خواص مکانیکی آنها در جهت طول و عرض از مزیت های شاخص این نوع از پارچه ها نسبت به پارچه های مخمل تار و پودی با جرمهای سطحی مشابه است.

از طرف دیگر امکان استفاده از الیاف بسیار ظریف در این پارچه ها، قابلیت پوشانندگی (فاکتور پوشش) پارچه منسوج نبافته مخمل را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. قرار گرفتن تعداد قابل توجه از الیاف به صورت  نسبتا آزاد  درسطح  پارچه بواسطه  چیدمان نامنظم  سوزنها موجب افزایش  لطافت  سطح پارچه نیز

می شوند. این در مقایسه با عملیات تکمیلی خارزنی مورد نیاز در حالت پارچه  مخمل بافته شده که نه تنها هزینه تولید را افزایش میدهد بلکه باعث صدمه دیدن ساختمان پارچه و کاهش کیفیت آن می شود از اهمیت شایان  برخوردار  میباشد. انجام  تغیرات  سریع  و آسان در  فرایند تولید  مخملهای  بی بافت  که  سبب  ایجاد

خصوصیات فیزیکی و مکانیکی مورد نیاز میشود، طیف گسترده کاربرد نهائی  اینگونه منسوجات را فراهم آورده است.

 

شکل ۱-۱ مسیر عبور لایه منسوج نبافته در دستگاه سوزن زنی مخمل[۹]

 

جملگی این ویژگیها باعث بکارگیری بيشتر اينگونه پارچه های بی بافت  در صنعت حمل ونقل  بطور عام و در صنایع خودرو سازی ، دکوراسیون، اقلام خواب همانند پتو های مسافرتی، فیلتر سازی و برخی لوازم ورزشی و کفپوش بطور خاص گردیده است. شكل ۱-۲  کاربردهائی از منسوج مخمل بی بافت را در صنعت خودرو سازی نمایش می دهد.

شكل  ۱-۲   نمونه هايي از پارچه های منسوج نبافته مخمل و کاربردی از آن در خودرو[۹]

 

مخملی شدن سطح لایه نمدی تغذیه شده به واسطه تغیراتی میباشد که این عملیات خاص سوزن زنی در ساختمان لایه اولیه ایجاد مینماید.  قدر مطلق این تغییرات ساختاری خصوصیات متنوع مخمل بی بافت را کنترل مینماید. بسیار آشکار است که علاوه بر عوامل مربوط به الیاف و لایه اولیه ویا پارامتر های ماشین، سوزن مخمل سوزن بکار گرفته شده در این ماشین را بایستی نه تنها به عنوان مهم ترین عامل تاثیرگذار در چگونگی تغییر شکل ساختمان پارچه بلکه جهت تعیین میزان تنش وارده به اسکلت ماشین، سوزن و نهایتا میزان تغیر شکل اجزائ آن بهنگام عملیات سوزن زنی مد نظر قرار داد[۱,۲]. لذا نیرویی که در هر مرتبه سوزن زنی، از طرف سوزن به الیاف و متقابلا” از طرف مجموعه الیاف شکل دهنده ساختمان لایه نمدی به سوزن وارد می شود نیز نقش تعیین کننده ای در ساختمان نهایی پارچه منسوج نبافته مخمل شده دارد. به عبارت دیگر نتیجه عکس العمل الیاف به نیروهای وارده از طرف سوزن، مشخص کننده میزان و نحوه جابجایی الیاف تا رسیدن به نقطه شکل گیری پارچه مخمل است. بنا بر این شناخت عمیقتر نیروهای دینامیکی واردشده بر سوزن و تشخیص عوامل موثر برتغییرات آنها می تواند پیامدهای مفیدی از قبیل درک  صحیح تر و حتی قابل پیش بینی میزان و نحوه درگیری الیاف در ساختمان پارچه مخمل و کمک به طراحی مناسبتر ماشین و سوزن مورد استفاده را در پی داشته باشد. چرا که نیروی وارده بر سوزن بصورت بسیار بدیهی می تواند بر میزان سایش و شکستگی سوزن، شکستگی الیاف، میزان جابجایی الیاف در ساختمان پارچه و نهایتا” راندمان عمل سوزن زنی نقش موثر داشته باشد.[۱۷]

 

  • ماشین سوزن زنی مخمل و سوزن استفاده شده در آن

 

شکل هاي ۲-۱ و ۲-۲  نما های کاملتری را همراه با جزئیات بیشتر از یک دستگاه سوزن زنی مخمل نشان می دهد. همانگونه که در مقدمه نیز عنوان گردید، در این ماشین نوار متحرکی که حاوی برس های مخصوص  میباشد جایگزین صفحه مشبک زیرین موجود بر روی دستگاه سوزن زنی معمولی شده است.

 

شكل  ۲-۱  دو نمای شماتیک مختلف از ماشین سوزن زنی مخمل[۹]

 

تخته سوزن این دستگاه با نوعی سوزن که نوک چنگال مانند دارد به نحوی پر می شود که آرایش یافتگی آنها به صورت نامنظم باشد. شكل ۲-۳ تصوير  شماتيكي از سوزن چنگالی[۷] بهمراه  چنگال قرار گرفته در نوک آنرا نشان می دهد. با نفوذ سوزن بخشی از الیاف موجود در ساختمان نمد به داخل برس های زیر آن انتقال داده شده و درفضاي موجود مابين نخ های تشکیل دهنده برس   قرار می گیرند.  هر چه تعداد الیاف منتقل شده در واحد سطح بیشتر باشد، تراکم پرز[۸] ایجاد شده بر روی پارچه مخمل نیز بیشتر است. البته تاثیر ظرافت و تراکم نخهای فیلامنت تشکیل دهنده برس نیز بعضا” قابل ملاحظه است. این در حالیست که  افزایش تعداد الیاف منتقل شده در واحد سطح می تواند ناشی از افزایش تراکم سوزن زنی[۹]  نیز باشد.

شكل ۲-۲   ناحيه سوزن زنی در ماشین سوزن زنی مخمل شرکت دیلو[۹]

سوزن مورد استفاده از نوع سوزن های چنگالی است. چنگال و ابعاد آن میتوانند بسیار متنوع باشند. هندسه چنگال در رابطه با خصوصیات فیزیکی الیاف و لایه اولیه مورد استفاده تعیین میشود. فضای داخلی چنگال سوزن توانائی سوزن از نقطه نظر تعداد الیاف منتقل شده به سطح منسوج را تحت کنترل دارد.

 

شكل  ۲-۳  سوزن چنگالي و تصويري شماتيكي ازچنگال قرار گرفته در نوک آن[۱۰]

 

با توجه به عوامل فوق و با استفاده از الیاف ظریف امکان تولید پارچه های مخمل با تراکم پرز بسیار زیاد، به کمک لایه اولیه با جرم در واحد سطح کم و ساختمان بسیار درگیر(فشرده) فراهم می شود. در مقایسه جمع آوری جملگی این شرایط به صورت یکجا در حالت پارچه مخمل تار و پودی غیر اقتصادی      میتواند باشد.

به منظور تولید پارچه های با تراکم پرز بسیار زیاد ، ماشین آلات سوزن مخمل معمولا دارای  دو تخته سوزن مشابه و از نقطه نظر دینامیکی همفاز میباشند. بدین ترتیب نه تنها تعداد سوزن موجود جهت عملیات سوزن زنی افزایش قابل توجهی یافته بلکه افزایش تراکم ضربه در واحد سطح امکان افزایش سرعت خطی نوار حاوی برسها را فراهم آورده است، و بدین گونه تولید پارچه های فوق الذکر به صورت کاملا” اقتصادی امکان پذیر گردیده است. نوار متحرک زیرین حاوی برس هایی است که به صورت قالب های در هم جفت شده آرایش پیدا کرده اند. نحوه چیدمان قالب های برس در کنار یکدیگر به گونه ای است که هیچگونه فضاي خالي ازفیلامنت های برس در فصل مشترک بین برس ها وجود نداشته  و عملا

[۱] – Random-Velour Needle Loom

[۲] – Brush Conveyor

[۳] – Bed Plate

[۴] – Structuring Fork Needle

[۵] – Needle Board

[۶] – Random

[۷] – Fork Needle

[۸] – Pile Density

[۹] – Punching Density

پايان نامه دكتري تجزیه و تحلیل نیرو های وارده بر سوزن طی فرآیند سوزن زنی مخمل

نوشته پايان نامه دكتري تجزیه و تحلیل نیرو های وارده بر سوزن طی فرآیند سوزن زنی مخمل اولین بار در فايل مارکت - بازار فايل. پدیدار شد.

لطفا از لینک زیر دانلود کنید دانلود 

فایل

Powered by WPeMatico


نوشته شده در : دوشنبه 10 تیر 1398  توسط : عاطفه جهاندیده.    نظرات() .

تحقیق تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي

تحقیق تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي

چكيده

در مطالب ارائه شده  در اين كتاب اطلاعات كلي در مورد چگونگي تشكل پارچه توسط بافندگي تاري پودي، انواع بافتها ، بررسي مراحل مقدمات بافندگي ، و سيستمهاي  تشكيل دهنه  در دستگاه بافندگي سولزرG6100  كه پيشرفته  سولزرF2001 ميباشد مورد بررسي قرار گرفته است سولزرG6100  براي دستيابي به سرعتهاي بالاتر  نسبت به  مدل خارجي خود (Sulzer F2001)و بافت با انواع نخ طراحي شده است .

البته ۶۰% قطعات آن در شركت غدير ساخته شده و ۴۰% مابقي از خارج كشور وارد مي شود سولزر غدير داراي انواع بادامكي ، دابي مكانيكي و دابي الكترونيكي مي باشد در  اينجا در مورد دستگاه بافندگي G6100 دابي مكانيكي  و همچنين F2001 اطلاعاتي آورده شده است همچنين چگونگي تنظيمات ، نصب و راه اندازي به طور كامل  مورد بررسي قرار گرفته  است .

در پايان نيز مقايسه اي اجمالي از دو ماشين Sulzer F2001 , Sulzer G6100 ارائه شده است .

 

تاريخچه :

صنعت بافندگي بعد از كشاورزي از بزرگترين و اولي ترين مايحتاتج بشري بوده و هست . اگر به آمار افرادي كه در صنايع مختلف كار مي كنند توجه نماييم ملاحظه مي كنيم كه هم در گذشته و هم در زبان حاضر بافندگان رقم بزرگي از افراد صنعتي را تشكيل مي دهند و همين آمار نشان مي دهد كه  كارگران مشغول در كليه صنايع جهان آنهائي هستند كه يا مستقيماً به بافندگي اشتغال دارند يا از راه فروش و تجارت محصولات آن امرار معاش مي كنند .

امروز صنعت بافندگي نه تنها از نظر جنبه هاي اقتصادي بلكه از نقطه نظر تكامل و توسعه ماشين آلات مورد توجه خاصي قرار گرفته كوشش بشر براي تكميل اين صنعت از زمانهاي قديم شروع گشته و تا امروز نيز هرگز متوقف نگرديده است .

اولين طريقه توليد پارچه توسط بشر همانند بافتن تورهاي ماهي گيري ( بروش دستي) انجام مي گرفت . بطوريكه از تصاوير كتب خطي قديم استنباط مي شود بشر اوليه براي تهيه پارچه از قابهاي عمودي چوبي كه در طول آنها نخهاي تار كشيده مي شد استفاده مي نمود در وهله اول تنها يك قاب براي نگهداري تار مورد استفاده قرار مي گرفت و هيچ وسيله اضافي در آن بكار نمي رفت . اين قابها اغلب در مصر، يونان ، هندوستان ، چين و روم مورد استفاده بافندگان قرار مي گرفت . بعدها اين وسيله تا اندازه اي تكامل يافت و به قاب جديدي تبديل گشت كه عبارت بود از يك تخته بطول و عرض دلخواه و در بالا و پايين آن دو تخته قرار مي گرفت و تارها در طول آن كشيده مي شد و دو تكه چوب در وسط تارها بنام چوبهاي تقسيم كننده تارها (Lease Rods  ) قرار داشت كه خود يك قسمت غير قابل صرف نظر كردن در هر ماشين بافندگي است و در اغلب ماشينهاي بافندگي قديم و جديد مشاهده مي شود .

اين قاب ساده ترين نوع قاب  بافندگي است و در اغلب ماشينهاي بافندگي قديم و جديد مشاهده مي شود .

اين قاب ساده ترين نوع قاب بافندگي بود .

بعدها مصريها و يونانيان وسيله ديگري باين قاب افزودند و آن چوب ميل ميلكها بود كه عمل بالا آوردن نخهاي رديف عقب را انجام ميداد و آن كمي پايين تر از چوبهاي تقسيم كننده تار قرار داشت . به مرور زمان دستگاه هاي بافندگي دستي ابداع شدند و در هندوستان دستگاه بافندگي ساخته شد كه داراي يك بدنه خيزراني بود وردها براي تقسيم تارها به آن آويزان شده بودند و دو غلتك خيزراني در عقب و جلو ماشين قرار داشت . كه روي يكي نخ تار و روي ديگري پارچه بافته شده پيچيده مي شد با اختراع اين ماشين محدوديت طول پارچه از بين رفت .

در همان موقع دستگاه هاي بافندگي انگليسي ساخته شد كه ميتوانستند به وسيله آنها ظريف ترين پارچه ها ( ابريشمي ) و ضخيم ترين پارچه ها (‌پشمي و كتاني ) را ببافند .

بعد از آن دفتين و شانه اختراع شد و نخهاي تار را از وسط دندانه هاي شانه عبور دادند ( كه ابتدا از باريكه هاي ني و بعد بصورت باريكه هاي فلزي ساخته شد ) و شانه را برروي دفتين قرار دادند .

در اثر توسعه اين صنعت ( بافندگي ) ماكو ساخته شد كه ابتدا بوسيله دست از وسط نخهاي تار عبور داده مي شد ولي بعدها در سال ۱۷۲۳ يك نفر انگليسي به نام جان كي ماكوپران ( Fly Shvttle)  را اختراع كرد .كه با كشيدن يك دسته به چپ  يا راست ماكواز وسط تارها پرتاب مي شد با اختراع اين وسيله سرعت ماشين تا دو برابر افزايش يافت .

در سال ۱۷۴۰شخصي به نام تئودر ژنينگر ( Theodore Zening Er ) كه يك كارگر ابريشم باف بود دستگاه بالابر  جعبه اي را اختراع نمود كه دستگاه اختراعي او براي بافتن پارچه هائي با طرح ساتين مناسب بود . اين دستگاه يك وسيله ايجاد كنندة دهنه با دو ركاب بود امكان داشت تا ۸ ورد روي آن قرار داد .

روبرت كي ( Robert Kay) پسر جان كي مكانيزم تعويض ماكو بمنظور تغيير رنگ پود را در سال ۱۷۶۰ اختراع نمود اختراع وي براي اولين بار فقط با سه يا چهار ماكو با نخهائي با رنگهاي مختلف قادر به پودگذاري بود .

در سال ۱۸۰۹ يكنفر فرانسوي بنام شارل ماري ژاكارد دستگاه تشكيل دهنه اي را كه قبلاً توسط شخص ديگري اختراع شده بود تكميل نمود كه امروز هم به نام وي مشهور است اولين دستگاه ژاكاردي بكار افتاد از نوع يك سيلندر با يك بالابر بود و دهنه حاصله از آن از نوع دهنه اي بود كه در پايين بسته مي شد .

در سال ۱۸۱۴ اولين ماشين بافندگي كه با سيستم بادامك بحركت در مي آند تكميل شد و بكار افتاد

در سال ۱۸۱۵ اولين ماشين مكانيكي كه با ميل لنگ كار مي كرد توسط « گيلمر » ساخته شد .

در سال ۱۸۱۷دكتر ويلر ماشين بافندگي مكانيكي را اختراع كرد كه اولين بار توسط «‌ساراوينتر »‌بكار افتاد و دومين و سومين ماشين بافندگي مكانيكي به ترتيب به وسيله «ماري هيلي » و «‌آنا بوردن » «‌بهره برداري» شد در نوامبر  ۱۸۳۷ «‌ويليام كرمپتن »‌كه صاحب يك كارخانه پنبه درانگلستان بود به آمريكا رفت و طرح يك ماشين بافندگي را ارائه داد و تعدادي از اين ماشين ها در همان سال ساخته شد و كرمپتن  آنها را به انگلستان آورد و در كارخانه اش ماشينها را به كار انداخت .

جرج كرمپتن در سال ۱۸۷۸ ماشين دابي را اختراع كرد وي براي تكميل اختراعش آنرا از انگلستان به آمريكا برد .

اولين ماشين مكانيكي «‌نورترپ » (‌Northrop) در سال ۱۹۰۰ به بازار معرفي شد كه البته اين ماشين هم كاملاً مجهز نبود

در سال ۱۹۰۵ «‌دانيل مونسون استون » سيستمي را عرضه كرد كه در آن عمل پود گذاري توسط ماكوئي انجام مي گرفت كه در دو سر آن دو گيره وجود داشت و متناوباً با نخ پود را از طرفين وارد  دهنه مي كرد .

در سال ۱۹۱۱ «‌كارل پاستور » در آلمان امتياز يك سيستم ماكو گيره اي را به دست آورد.

در سال ۱۹۱۴ «‌جي – سي – بروكز »‌اولين روش پودگذاري با هوا رابه ثبت رساند .

در سال ۱۹۲۲« كارل والنتين » و «‌يوهان كابلر » در آلمان  موفق شدند ايده جديدي را در سيستم بافندگي ارائه دهند . كه مي توان پايه گذاري سيستم بافندگي بدون ماكو را از اين تاريخ دانست .

در سال ۱۹۲۴ مهندسي به نام « رودلف روسمن » شروع به طرح يك روش جديد پود گذاري كرد كه ماشين بافندگي سولزر امروزي نتيجه كار آن است

در سال ۱۹۳۹ «‌ريموند دواس » در فرانسه موفق به نصب يك روش جديد پود گذاري برروي ماشينهاي بافندگي موجود در آن شد ( تسمه گيره اي )

در سال ۱۹۴۹ اولين ماشين هاي بافندگي با جت آب توسط «‌ولاديميراسواتي » در چكسلواكي ساخته شد .

در سال ۱۹۳۰ اولين ايده در زمينه سيستمهاي چند فازي توسط «‌كارل موتر » ارائه گرديد و در سال ۱۹۵۵ ايده ديگري توسط « جنتيليني » ارائه شد كه هر چند تعدادي ماشين بافندگي با اين سيستم ساخته و بكار انداخته شد و ليكن به علت غير قابل توسعه بودن آن پيشرفت قابل ملاحظه اي در اين زمينه بوجود نيامد .

مقدمه

بطور قطع يكي از تحولات بزرگ در زمينه صنايع، در صنعت نساجي بوجود آمده است بخصوص در اواسط قرن بيستم و با ارائه روشهاي جديد ريسندگي مانند توليد الياف فيلامنت ، ريسندگي اپن اند و در بافندگي ماشين هاي بافندگي بدون ماكو و ماشينهاي بافندگي چند فازي انجام گرفته است كه مهمترين دلائل آنرا مي توان ازدياد سريع جمعيت ، پيشرفت سريع صنايع ديگر و در نتيجه كمبود كارگر و بالارفتن دستمزدها ، بالارفتن تمدن ماشيني و تحول روز افزون مد در زندگي مردم دانست .

حدود ۳۰سال پيش خيلي از صاحبنظران صنايع نساجي اعتقاد داشتند كه ادامه توليد پارچه هاي حلقوي و بي بافت، پارچه هاي بافته شده تاري و پودي را از رده خارج خواهد كرد اين نظريه آنها از اين مسئله ناشي مي شود كه ماشينهاي بافندگي اتوماتيك با ماكو در حال نزديك شدن به نهايت توسعه و رشدشان بودند .

اما آنها اولاً مزايا و ويژگيهاي مفيد مطرح شده در ماشينهاي بي ماكو را ناديده گرفته بودند و ثانياً مزاياي اقتصادي و تكنيكي پارچه هاي تاري و پودي با توجه بنوع مصرف و كاربردهايش توسط آنها فراموش شده بود و ماشين هاي پروژكتايل وجت كه اجازه ساختشان آن قبل از جنگ جهاني صادر گرديده بود به بسياري از تكنيك هاي عملي و پيشرفته احتياج داشتند تا بتوانند از ماشينهاي با ماكو سبقت بگيرند . از آنوقت تاكنون به تناسب عرض شانه بافندگي ميزان پود گذاري نزديك به ۴۰۰تا ۵۰۰ درصد افزايش يافته است .

بطور كلي مي توان ماشينهاي بافندگي تاري و پودي را بر اساس طريقه پودگذاري بصورت زير تقسيم بندي كرد :

  • ماشينهاي بافندگي با سيستم پودگذاري معمولي : در اين ماشينها عمل پودگذاري توسط ماكوئي كه در داخل آن ماسوره نخ قرار دارد ( و از دهنه تشكيل شده توسط نخهاي تار عبور داده مي شود ) انجام مي گيرد .
  • ماشينهاي بافندگي با سيستم پودگذاري غير معمولي : اين ماشينها به صورت زير دسته بندي مي گردند .

الف) ماشينهائي كه در آنها عمل پود گذاري توسط يك جسم پرتاب شونده انجام
مي شود: مانند سيستم ماكو گيره اي و پروژكتايل

ب) ماشينهائي كه بطور مثبت پود گذاري مي كنند: اين ماشينها داراي گيره هائي هستند كه توسط تسمه يا ميله از دهنه عبور داده مي شوند و عمل پود گذاري توسط آنها انجام مي پذيرد ( راپيري )

ج) ماشينهاي بافندگي جت : در اين ماشينها عمل پود گذاري توسط نيروي هوا يا آب صورت مي گيرد.

د: ماشينهاي بافندگي چند فازي : جديدترين سيستم بافندگي كه در آن هم زمان چند دهنه تشكيل مي گردد و چند جسم پود گذار وارد دهنه هاي ايجاد شده مي شوند و عمل پود گذاري  را انجام مي دهند .

در حال حاضر ماشين بافندگي پروژكتايل و راپيري داراي سرعتي هستند كه مي توان ادعا كرد حداقل حدود ۹۰% بالاتر از سرعت بهترين ماشينهاي ماكوئي با همين عرض مي باشند . در ضمن ماشينهاي ايرجت داراي سرعت پود گذاري ۸۰ تا ۹۰ درصد بيشتر از ماشين هاي پروژكتايل هستند .

حداكثر ميزان پود گذاري اين ماشينها متناسب با عرض شانه درنمودارهاي ۲٫۱ نشان داده شده است .

نمودار (۱) مربوط به Itma-87 و نمودار ۲ مربوط به Itma-91 مي باشد.

با مقايسه دو نمودار حركت كمپاني هاي سازنده ماشين بافندگي و روند حركتشان طي ۴ سال مشخص مي گردد .

در نمودار شماره ۳ افزايش توان پود گذاري از سال ۱۹۵۲ تا ۱۹۹۱ براي ماشينهاي متداول ايرجت ، رپيري و پروژكتايل نشان داده شده است .

نمودار نشان مي دهد كه پيشرفت پود گذاري ماشينهاي ايرجت طي سالهاي ( ۱۹۷۸ تا ۱۹۹۱ خيلي سريع بوده و بنظر مي رسد توان پود گذاري ماشينهاي جت توسط مدلهاي ديگر ماشينهاي بافندگي قابل حصول نباشد از طرفي چون دليلي وجود ندارد كه ادعا كنيم به نهايت سرعت ماشين هاي جت رسيده با شيم احتمالاً توانائي اين ماشين ها بيشتر هم خواهد شد .

درمقايسه با ماشينهاي رپيري و پروژكتايل ماشين هاي جت مزاياي زير را دارا هستند .

  • در حركت پود توسط هوا ( يا آب ) مانند حالتي كه در دهنه پود بر حركت
    مي كند ضرورتي وجود ندارد كه قبل از انجام عمل كوبيدن نخ پود سرعت كاهش يابد و يا حتماً از دهنه ماشين خارج شده باشد زيرا در اين حالت مسئله برخورد پودبر با شانه مفهومي ندارد .

نمودار

۲)‌كنترل ، مراقبت و تنظيم مداوم و فشار هوا بوسيله ميكروپروسسور و كامپيوتر از تنظيمات مشابه اجزاء كنترل پود در ديگر انواع ماشين هاي بافندگي آسان تر است.

۳)‌مكانيزم‌هاي پود گذاري در ماشينهاي جت به سرويس و نگهداري كمتري نياز دارد.

بنابراين همانطور كه ماشين هاي جت توسعه و تكامل مي يابند مي توان انتظار داشت كه سهم بزرگي از پارچه هاي بافته شده را نيز در اختيار بگيرند .

اما اطلاعاتي در مورد ماشين بافندگي سولزر G1600  كه مورد بررسي مي باشد.

ماشين بافندگي G1600 در واقع تكامل يافته ماشينهاي f2001 سولزر روتي مي باشد. كه به منظور دستيابي به سرعتهاي بالا طراحي گرديده است .

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                   صفحه

چكيده…………………………………………………………………………………………………………. ۱

تاريخچه………………………………………………………………………………………………………. ۲

۱- تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي

۱-۱- روشهاي تشكيل پارچه………………………………………………………………………… ۱۳

۱-۲- بافندگي تاري و پودي پارچه هاي بافته شده……………………………………………. ۱۷

۱-۲-۱- ماشين بافندگي……………………………………………………………………………….. ۱۷

۱-۲-۲- پارچه هاي بافته شده………………………………………………………………………. ۲۱

۲- ساختار پارچه تاري و پودي و انواع بافتهاي آن

۲-۱- ساختار پارچه تاري و پودي………………………………………………………………….. ۲۳

۲-۱-۱- نماي شماتيك بافت………………………………………………………………………… ۲۴

۲-۱-۲- نقشه نخ كشي……………………………………………………………………………….. ۲۵

۲-۱-۳- نقشه كشي نخ كشي شانه………………………………………………………………… ۲۸

۲-۱-۴- نقشه حركت وردها…………………………………………………………………………. ۲۹

۲-۱-۵- سطح مقطع نخهاي تار و پود …………………………………………………………… ۳۱

۲-۲- بافتهاي پايه………………………………………………………………………………………… ۳۲

۲-۲-۱- بافت تافته……………………………………………………………………………………… ۳۳

۲-۲-۲- ريب تاري……………………………………………………………………………………… ۳۴

۲-۲-۳- ريب پودي…………………………………………………………………………………….. ۳۵

۲-۲-۴- بافت پاناما……………………………………………………………………………………… ۳۶

۲-۲-۵- بافت سرژه ومشتقات آن …………………………………………………………………. ۳۷

۲-۲-۶- بافت ساتين و مشتقات آن………………………………………………………………… ۴۰

۲-۲-۷- ساير بافتهاي تاري و پودي………………………………………………………………. ۴۲

۳- مقدمات بافندگي

۳-۱- بوبين پيچي ……………………………………………………………………………………….. ۴۳

۳-۱-۱- طرز عمل بوبين پيچي  …………………………………………………………………… ۴۵

۳-۲- آماده سازي نخ تار ……………………………………………………………………………… ۴۹

۳-۲-۱- چله پيچي …………………………………………………………………………………….. ۵۰

۴- اساس بافندگي تاري و پودي

۴-۱- مكانيزم هاي اصلي بافندگي………………………………………………………………….. ۵۵

۴-۱- ۱- تغذيه نخ هاي تار …………………………………………………………………………. ۵۶

۴-۱-۲- تشكيل دهنه نخ هاي تار………………………………………………………………….. ۵۸

۴-۱-۳- پود گذاري…………………………………………………………………………………….. ۶۱

۴-۱-۴- دفتين زدن……………………………………………………………………………………… ۶۴

۴-۱-۵- پيچش پارچه…………………………………………………………………………………. ۶۹

۴-۲- مكانيزم هاي فرعي……………………………………………………………………………… ۷۰

۴-۳- كنترل پارچه……………………………………………………………………………………… ۷۱

۴-۳-۱- عرض پارچه …………………………………………………………………………………. ۷۱

۴-۳-۲-حاشيه ها ……………………………………………………………………………………….. ۷۳

۵- سيستم هاي تشكيل دهنه

۵-۱- مكانيزم  ميل لنگي………………………………………………………………………………. ۷۷

۵-۲- مكانيزم تشكيل دهنه بادامكي………………………………………………………………… ۷۷

۵-۳- مكانيزم تشكيل دهند ه دابي………………………………………………………………….. ۷۹

۵-۳-۱- مكانيزم تشكيل دهنه بادامكي منفي……………………………………………………. ۷۹

۵-۳-۲- مكانيزم تشكل دهنه بادامكي مثبت ……………………………………………………  ۸۰

۵-۳-۳- دابي روتاري………………………………………………………………………………….. ۸۱

۶- بافندگي باماكو

۷- بافندگي ماشين بدون ماكو (F2001 ) تنظيمات دستگاه

۷-۱- راه اندازي ماشين………………………………………………………………………………… ۹۰

۷-۲- حركت و ترمز……………………………………………………………………………………. ۹۷

۷-۳-  كنترل نخ پود…………………………………………………………………………………….. ۰۵

۷-۴- حركت راپير………………………………………………………………………………………. ۱۱۰

۷-۵- كنترل رنگ پود…………………………………………………………………………………… ۱۲۸

۷-۶- حركت دفتين……………………………………………………………………………………… ۱۳۰

۷-۷-  كنترل پود…………………………………………………………………………………………. ۱۳۶

۷-۸- تيك آپ پيچش پارچه…………………………………………………………………………. ۱۳۹

۷-۹- تمپل…………………………………………………………………………………………………. ۱۴۳

۷-۱۰- دهانه كار…………………………………………………………………………………………. ۱۴۹

۷-۱۱- متوقف كننده نخ تار………………………………………………………………………….. ۱۶۳

۷-۱۲- سيستم لت آف…………………………………………………………………………………. ۱۶۵

۷-۱۳- حاشيه ساز………………………………………………………………………………………. ۱۷۴

۸- بافندگي بدون ماكو (راپيري)

۸-۱- پودگذاري روش گالبر…………………………………………………………………………. ۱۸۹

۸-۲- پودگذاری روش دواس………………………………………………………………………… ۱۹۱

۹- سولزر مدل F2001

۹-۱- سوئیچ صلی……………………………………………………………………………………… ۲۱۵

۹-۲- حرکت و ترمز (کلاچ و ترمز)……………………………………………………………… ۲۱۵

۹-۳- سیستم کنترل نخ ………………………………………………………………………………. ۲۱۶

۹-۴- حرکت راپیر …………………………………………………………………………………….. ۲۱۶

۹-۵- کنترل رنگ پود………………………………………………………………………………….. ۲۱۶

۹-۶- دفتین و شانه ……………………………………………………………………………………. ۲۱۷

 

تحقیق تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي

 

 

نوشته تحقیق تشكيل پارچه توسط بافندگي تاري و پودي اولین بار در فايل مارکت - بازار فايل. پدیدار شد.

لطفا از لینک زیر دانلود کنید دانلود 

فایل

Powered by WPeMatico


نوشته شده در : دوشنبه 10 تیر 1398  توسط : عاطفه جهاندیده.    نظرات() .

شبکه اجتماعی فارسی کلوب | Buy Website Traffic | Buy Targeted Website Traffic